Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Na manutenção de longo prazo do controlador PLC da Rockwell AB, são resumidos alguns conhecimentos sobre o controlador PLC da AB e alguns métodos práticos e eficazes de solução de problemas para suas falhas comuns na produção real. A série de hardware do PLC da Rockwell AB inclui PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, etc.; o software de comunicação comumente usado inclui RSLinx, etc.; o software de interface de monitoramento inclui Intouch, RSView32, etc.; o software de programação inclui RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Agora faremos uma breve introdução ao controlador AB PLC usado em nossa fábrica e aos métodos de solução de problemas de falhas comuns. Controllogix PLC SLC Série 500 (Sistema de Controle de Médio Porte)O software RSLinx é uma cópia do software RSLogix. Ao realizar a comunicação da CPU no RSLogix, você deve primeiro executar o RSLinx Lite, que é o software de interface usado para comunicação. O módulo do SLC500 é geralmente 1746-×××, a CPU é 1747 e seu modo de endereçamento é a seleção de slots. Os módulos de potência são geralmente 1746-P1, P2, P3, P4, dos quais apenas P3 é de 24 Vcc e o restante é de entrada de 220 Vca. A CPU do PLC5 é 1785-L20, L30..., que pode conectar até quatro canais de E/S remotos e até 32 nós de E/S remotos (número de dispositivos físicos). O módulo de potência é 1771-P7. Os modos de endereçamento do PLC5 incluem endereçamento de 2 slots, endereçamento de 1 slot e endereçamento de 1/2 slot. Endereçamento de 2 slots significa que cada grupo físico de E/S de 2 slots corresponde a 1 palavra (16 bits) na tabela de imagens de entrada/saída. Endereçamento de 1 slot significa que 1 slot físico corresponde a 1 palavra (16 bits) na tabela de imagens de entrada/saída. O endereçamento de 1/2 slot significa que 1 slot físico corresponde a 2 palavras (32 bits) na tabela de imagens de entrada/saída. Ambos os tipos de CPUs possuem chaves que podem ser alternadas entre RUN, PROG e REM. RUN significa operação, PROG significa programação e REM está entre os dois e pode ser definido pelo software como RUN ou PROG. Se mudar de RUN para REM, é RUN, e se mudar de PROG para REM, é PROG. As luzes na CPU do SLC500 incluem RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE e RS232. Quando estão ligados, representam normal, falha, bateria fraca, comunicação DH+ normal, saída forçada e comunicação serial. Quando a luz BATT da UCP do PLC5 está acesa significa que a tensão da bateria está baixa; PROC fica verde para operação e vermelho para falha; FORC está ativado quando significa que a E/S forçada é válida; O CO está ativado quando está normal. A comunicação entre eles, incluindo a placa adaptadora remota, utiliza o link de comunicação DH+. O computador host se comunica com a CPU executando o software RSLinx Lite ou RSLinx Gatewey no computador. A programação local pode usar links de comunicação RS-232 ou DH+, e a programação remota pode usar DH+ ou Ethernet. Os programas no PLC5 e SLC500 da AB geralmente não são facilmente perdidos, portanto as falhas geralmente se manifestam como falhas de comunicação e falhas de módulo. O desempenho do hardware PLC da AB é relativamente estável, portanto, o PLC da linha de gelo seco apresenta poucas falhas. Os mais comuns são geralmente os seguintes: 1. A quantidade de entrada analógica é exibida como um determinado valor e não será alterada. Uma situação ocorre antes de iniciar. Neste caso, verifique primeiro se a luz vermelha do módulo de entrada analógica está acesa. Se estiver ligado, desligue a energia e troque os módulos para verificar se o módulo está queimado. Se estiver quebrado, substitua-o. Se não estiver quebrado ou a luz não estiver acesa, é uma falha na transmissão de dados ou na digitalização. Neste caso, geralmente pode ser restaurado religando o PLC. A outra situação ocorre durante a operação. Esta situação geralmente é causada por uma falha no módulo da CPU e no módulo analógico. Às vezes, ele pode ser restaurado ligando-o novamente. Se não puder ser restaurado, pode ser que o módulo da CPU esteja quebrado. 2. O comando de operação não é executado, ou seja, a operação não funciona. Geralmente existem duas possibilidades para esta situação. Uma é que as condições que a operação deveria ter não são atendidas, então a operação não funciona. A outra é que o programa está em seu próprio loop fechado, ou seja, um loop infinito ou estouro do tempo de varredura, etc., causando proibição de saída ou falha de comunicação. Nesse caso, você pode primeiro parar o sistema e depois reiniciá-lo, ou desligar o sistema e depois colocá-lo em automático e iniciá-lo para recuperação. Se não puder ser recuperado, religar o PLC geralmente pode recuperá-lo. 3. Todas as saídas do CP não estão funcionando, ou seja, os indicadores luminosos dos módulos correspondentes aos pontos de saída não estão acesos. Há apenas um motivo possível para esta falha, ou seja, a fonte de alimentação de 24V fornecida pelo módulo de saída acabou, uma é que o relé intermediário que fornece energia ao módulo de saída não está em condições de ser atraído, e o outro é que a bobina do relé intermediário está queimada ou o contato está ruim. 4. O sinal não é recebido por um longo período, fazendo com que a unidade de controle não funcione. Esta situação é uma falha de comunicação ou falha de transmissão de dados, que geralmente pode ser restaurada refazendo as etapas que geraram o sinal. 5. As luzes verdes de todos os módulos de entrada e saída do PLC estão apagadas. Neste caso, verifique primeiro se há 220 Vca na entrada do módulo de potência. Caso contrário, verifique a qualidade do transformador da fonte de alimentação. Se sim, o módulo de alimentação está quebrado. 6. Durante a operação, o dispositivo online para de funcionar repentinamente, ou seja, o PLC “congela” repentinamente. Neste caso, verifique primeiro o estado do PLC. Se as luzes de todos os módulos estiverem apagadas, é muito provável que o módulo de alimentação do PLC esteja quebrado; se as luzes de todos os módulos estiverem acesas quando você pressiona a CPU com o dedo, desligue a energia, desconecte a CPU e conecte-a novamente. Geralmente, a falha pode ser eliminada. Outra situação é que os pontos de entrada e saída de alguns módulos de entrada e saída não são exibidos. Neste caso, ao eliminar a falha do módulo de entrada e saída, desconectar e conectar a CPU geralmente pode eliminar a falha. 7. Se a luz DH+ ou COM da CPU piscar ou ficar vermelha, significa uma falha de comunicação. Um caso é que o cabo DH+ está quebrado ou a tomada está solta. Verifique e conserte o cabo e a tomada DH+ até que a falha desapareça. Outro caso é que o endereço de comunicação da UCP está errado ou foi alterado. Neste caso, deve-se entrar no RSLinx e clicar no ícone de configuração de comunicação para reconfigurar o endereço do computador superior ou ícone do PLC com uma cruz vermelha até que a cruz vermelha desapareça. 8. A luz de falha FLT na CPU pisca e a chave não pode ser reinicializada. Se o problema não puder ser resolvido verificando a bateria e os módulos, reconfigure o programa de download de hardware. Resumindo, no processo de produção real, encontraremos várias falhas de PLC. Embora o desempenho do hardware do PLC da AB seja relativamente estável e a possibilidade de falha seja muito pequena, para nós, pessoal de manutenção elétrica, seja o PLC da AB ou o PLC da Siemens, desde que o utilizemos, devemos dominá-lo. Nosso conhecimento de software e hardware de controlador programável PLC está sempre atrasado. Somente aprendendo e dominando continuamente alguns métodos de manutenção e solução de problemas do PLC o PLC pode nos servir melhor. 

O que é um conversor de frequência De acordo com a definição de "GB/T 2900.1-2008 Termos Básicos de Engenharia Elétrica": Conversor de frequência refere-se a um conversor de energia elétrica que altera a frequência relacionada à energia elétrica. Conversores de frequência simples só podem ajustar a velocidade dos motores CA. Pode ser em malha aberta ou em malha fechada dependendo do método de controle e do conversor de frequência. Este é o método tradicional de controle V/F. Agora, muitos conversores de frequência estabeleceram modelos matemáticos para converter as fases UVW3 do campo magnético do estator dos motores CA em dois componentes de corrente que podem controlar a velocidade e o torque do motor. Agora, as marcas mais famosas de conversores de frequência que podem realizar o controle de torque usam esse método para controlar o torque. A saída de cada fase do UVW deve ser adicionada com um dispositivo de detecção de corrente de efeito molar. Após amostragem e feedback, é formado o ajuste PID da malha de corrente com realimentação negativa em malha fechada; O conversor de frequência da ABB propôs uma tecnologia de controle direto de torque diferente deste método. Consulte as informações relevantes para obter detalhes. Desta forma, tanto a velocidade quanto o torque do motor podem ser controlados e a precisão do controle de velocidade é melhor do que o controle v/f. O feedback do codificador pode ser adicionado ou não. Quando é adicionado, a precisão do controle e as características de resposta são muito melhores. O que é um servo Driver: Com base no desenvolvimento da tecnologia de conversão de frequência, o servo driver implementou tecnologia de controle mais precisa e operações algorítmicas no loop de corrente, loop de velocidade e loop de posição (o conversor de frequência não possui esse loop) dentro do driver do que na frequência geral conversão. Também é muito mais poderoso que os servos tradicionais em termos de funções. O ponto principal é que ele pode realizar um controle preciso da posição. A velocidade e a posição são controladas pela sequência de pulsos enviada pelo controlador superior (é claro, alguns servos possuem unidades de controle integradas ou definem parâmetros diretamente como posição e velocidade no driver por meio de comunicação de barramento). O algoritmo interno do driver, cálculos mais rápidos e precisos e dispositivos eletrônicos de melhor desempenho o tornam superior ao conversor de frequência. Motor: O material, a estrutura e a tecnologia de processamento dos servo motores são muito melhores do que os dos motores CA acionados por inversores (motores CA gerais ou vários tipos de motores de frequência variável, como torque constante e potência constante). Ou seja, quando o driver emite uma fonte de alimentação com corrente, tensão e frequência que mudam rapidamente, o servo motor pode produzir mudanças de ação correspondentes de acordo com as mudanças na fonte de alimentação. As características de resposta e resistência à sobrecarga são muito melhores que as dos motores CA acionados por inversores. A grande diferença nos motores é também a razão fundamental para a diferença de desempenho entre os dois. Ou seja, não é que o inversor não consiga emitir um sinal de potência que mude tão rapidamente, mas que o próprio motor não consiga responder. Portanto, quando o algoritmo interno do inversor é configurado, um ajuste de sobrecarga correspondente é feito para proteger o motor. Claro, mesmo que a capacidade de saída do inversor não esteja definida, ela ainda será limitada. Alguns inversores com excelente desempenho podem acionar servo motores diretamente! Uma diferença importante entre servo e conversão de frequência A conversão de frequência pode ser feita sem encoders, mas os servos devem possuir encoders para comutação eletrônica. A própria tecnologia do servo AC é baseada e aplica tecnologia de conversão de frequência. Isso é conseguido imitando o método de controle dos motores DC por meio da conversão de frequência PWM com base no servocontrole do motor DC. Em outras palavras, os servomotores CA devem ter conversão de frequência: a conversão de frequência consiste em retificar primeiro a energia CA de 50, 60 Hz em energia CC e, em seguida, invertê-la em uma forma de onda ajustável em frequência semelhante à potência pulsante senoidal e cosseno através de vários transistores com controle portas (IGBT, IGCT, etc.) através de frequência portadora e regulação PWM. Como a frequência é ajustável, a velocidade do motor CA pode ser ajustada (n=60f/2p, velocidade n, frequência f, número do par de pólos p).

1. Classificação de problemas de interferência harmônica em sistemas de servoacionamentoOs problemas de interferência harmônica enfrentados pelo sistema de servoacionamento podem ser divididos em três categorias de acordo com a fonte de interferência e a fonte perturbada, a saber, interferência harmônica externa ao sistema de servoacionamento, interferência harmônica do sistema de servoacionamento aos componentes internos do servoacionamento sistema e interferência do sistema de servo-drive com o mundo exterior: ⑴ Harmônicos externos interferem no sistema de servoacionamentoOs harmônicos externos incluem principalmente: harmônicos na fonte de alimentação, harmônicos na natureza (harmônicos causados por raios, etc.). Esses harmônicos podem causar uma série de problemas como alarmes falsos, operações falsas e recusa de operação do servoconversor no sistema de servoconversor. Em casos mais graves, o módulo retificador e o capacitor eletrolítico no servoconversor podem superaquecer, estourar, explodir e outros problemas. Portanto, esta parte dos harmônicos deve ser levada a sério. ⑵ O sistema de servoacionamento interfere nos componentes internos do sistema de servoacionamentoEsta é uma situação comum. Por exemplo, os harmônicos gerados pelo servo acionamento no sistema de servo acionamento podem entrar no servo motor, fazendo com que o servo motor superaqueça, faça barulho (gritos, som anormal, etc.), vibre (ou oscile), tenha buracos, buracos e rachaduras nos rolamentos, quebram frequentemente o isolamento do servo motor e reduzem drasticamente a vida útil do servo motor. É claro que os harmônicos no sistema de servoacionamento não afetarão apenas o servomotor, mas também poderão afetar uma série de problemas, como comunicação e sinais analógicos. ⑶ Interferência harmônica do sistema de servoacionamento com o mundo exteriorExistem duas situações em que o sistema de servoacionamento interfere no mundo exterior. Uma delas é que a interferência harmônica do sistema servo acionamento interfere nos equipamentos elétricos que utilizam a mesma fonte de alimentação, como baixa tensão, instrumentos, medidores, sensores, etc.; a outra é que os harmônicos do sistema de servoacionamento irradiarão para fora, fazendo com que os equipamentos ao redor não funcionem corretamente, como comunicações, monitoramento, instrumentos, medidores, sensores, etc. 2. Soluções para referência à interferência harmônica em sistemas de servoacionamentosQuando se trata do problema de interferência harmônica do sistema de servoacionamento, em primeiro lugar, não se apresse cegamente para instalar quaisquer dispositivos de supressão de servo-harmônicas. Isto não só aumentará os custos e a ocupação do espaço, mas também aumentará os pontos de falha. Portanto, esta não é a solução preferida. ⑴ AterramentoFaça um bom trabalho de aterramento do sistema de servoacionamento. O aterramento do sistema de servoconversor deve ser independente e diferenciado do aterramento dos demais equipamentos; o fio terra deve ser curto e grosso, e o diâmetro do fio terra deve ser pelo menos metade do diâmetro do fio principal ou mais. Recomendamos que o fio terra e o fio principal do sistema de servoacionamento utilizem o mesmo diâmetro de fio; ⑵ BlindagemRecomenda-se usar fios blindados para os fios de conexão entre o sistema de servo acionamento e o servo motor, e cortar a camada de blindagem de maneira circular para expor a malha de metal e, em seguida, usar um clipe em forma de U ou semelhante para aterrar isto .Para fios fracos, como linhas de comunicação e linhas de sinal do sistema de servoacionamento, fios blindados devem ser usados tanto quanto possível, e a camada de blindagem deve ser aterrada de forma confiável; ⑶ FiltragemOs componentes de filtro disponíveis para sistemas de servoacionamento incluem: filtro de entrada de servo, indutor de entrada de servo, filtro harmônico passivo específico de servo MLAD-GFC, filtro harmônico ativo específico de servo, indutor Du/Dt, indutor de onda senoidal, etc. 

A integração das Olimpíadas de Paris 2024 com a automação industrial Em 2024, Paris, na França, sediará o evento esportivo global altamente aguardado: os Jogos Olímpicos de Verão. Esta não é apenas uma grande celebração da competição atlética, mas também uma vitrine de tecnologia e inovação. Nesta edição das Olimpíadas, a aplicação de tecnologias de automação industrial dará suporte robusto para o bom andamento dos eventos, aprimorará a experiência do público e otimizará a gestão de recursos. A importância da automação industrial nas OlimpíadasA tecnologia de automação industrial desempenha um papel crucial na organização e gestão de eventos de grande escala nos tempos modernos. Por meio de sistemas automatizados, pode-se conseguir um gerenciamento eficiente de vários aspectos, como locais, transporte e segurança. Por exemplo, sistemas de armazenamento automatizados podem ajudar os organizadores de eventos no gerenciamento eficaz de materiais, garantindo que os equipamentos e suprimentos necessários cheguem aos diferentes locais a tempo. Casos de aplicação específicos1.Gerenciamento Inteligente de TráfegoDurante as Olimpíadas de Paris, espera-se um fluxo significativo de espectadores, atletas e funcionários na cidade. Para enfrentar este desafio, Paris utilizará soluções de tráfego inteligentes fornecidas pela Siemens. Esses sistemas monitoram e ajustam o fluxo de tráfego por meio de análise de dados em tempo real e algoritmos preditivos, garantindo um tráfego tranquilo durante os eventos. 2. Sistemas de segurança automatizadosA segurança é fundamental em eventos de grande escala. Empresas como Yaskawa e Honeywell fornecerão sistemas avançados de automação de segurança para as Olimpíadas. Esses sistemas combinam vigilância por vídeo, tecnologia de reconhecimento facial e monitoramento por drones para supervisionar continuamente as condições de segurança dentro e fora dos locais, identificando e abordando rapidamente possíveis ameaças à segurança. 3. Gerenciamento inteligente de locaisNa área de gestão de instalações, a Schneider Electric fornecerá sistemas inteligentes de gestão de edifícios. Esses sistemas podem monitorar o consumo de energia, a temperatura e a qualidade do ar em tempo real para garantir condições ideais nos locais durante os diferentes eventos. Além disso, os controlos automatizados podem reduzir eficazmente o consumo de energia, alinhando-se com os objetivos de sustentabilidade. 4. Serviços de robôCom o avanço da tecnologia robótica, os robôs oferecerão uma variedade de serviços durante os eventos. A Boston Dynamics apresentará seus robôs de serviço avançados, que guiarão os espectadores, fornecerão informações e transportarão itens dentro dos locais, melhorando assim a experiência do público. ConclusãoAs Olimpíadas de Paris 2024 não são apenas um palco para os atletas mostrarem seus talentos, mas também um campo de provas para a aplicação de tecnologias de automação industrial. Ao introduzir soluções avançadas de automação, Paris apresentará uma experiência olímpica segura, eficiente e inteligente ao público global. A aplicação destas tecnologias não só aumenta a eficiência da organização de eventos, mas também oferece novas ideias e orientações para a gestão de futuros eventos de grande escala. Com os contínuos avanços tecnológicos, podemos acreditar que os futuros Jogos Olímpicos serão ainda mais inteligentes e automatizados.

PLC, ou controlador lógico programável, é um dispositivo eletrônico amplamente utilizado na área de controle industrial. Como um dispositivo de controle de alto desempenho, o PLC pode ser usado em muitos campos, como controle automatizado de produção, controle de processos, controle logístico e processamento de dados. 1）. Definição de CLP PLC é um dispositivo eletrônico utilizado para controle industrial, que contém múltiplos componentes funcionais como CPU, memória, portas de entrada e saída, interface de comunicação, etc. O PLC apareceu pela primeira vez na década de 1960 e, desde então, tem desempenhado um papel insubstituível no campo da automação industrial.  2）. Características do CLP 1. Programabilidade: O PLC contém uma variedade de componentes funcionais, que podem controlar e ajustar o processo de controle escrevendo programas e podem se adaptar a processos complexos de controle industrial e necessidades de produção. 2. Estabilidade: O PLC tem características de alta estabilidade e forte confiabilidade, e pode operar de forma estável por um longo tempo em ambientes industriais complexos e severos. 3. Escalabilidade: O PLC pode adicionar placas de expansão de acordo com as necessidades de produção, realizando assim a expansão funcional das linhas de produção industrial. 4. Fácil de manter: O design modular do PLC facilita a manutenção e os módulos defeituosos podem ser substituídos rapidamente.  3）. Vantagens do CLP 1. Estável e confiável: O PLC adota componentes eletrônicos de alta qualidade e design modular e pode operar de forma estável e confiável em ambientes industriais complexos. 2. Controle automático eficiente: O PLC pode realizar o controle automático do processo de controle escrevendo programas, reduzindo a intervenção manual e melhorando a eficiência da produção. 3. Fácil de manter: O design modular do PLC facilita a manutenção e os módulos defeituosos podem ser substituídos rapidamente, reduzindo o tempo de inatividade e os custos de reparo. 4. Alta flexibilidade: A programabilidade do PLC permite-lhe adaptar-se de forma flexível às diferentes necessidades de produção, aumentando o seu âmbito de aplicação.  4）. Aplicação de CLP O PLC é amplamente utilizado em muitos campos, como controle automatizado de produção, controle de processos, controle logístico e processamento de dados. A seguir estão alguns exemplos típicos de aplicação: 1. Controle de produção automatizado: O PLC pode ser usado para controle totalmente automatizado de linhas de produção, como montagem automática, classificação automatizada e embalagem automatizada. Por exemplo, na linha de produção de uma empresa, é necessário controlar automaticamente a velocidade e a posição das mercadorias na correia transportadora para conseguir operações logísticas rápidas e eficientes. A empresa instalou um sistema de controle PLC e realizou um controle preciso da velocidade, posição e outros parâmetros da correia transportadora por meio da escrita de programas, o que melhorou muito a eficiência e a precisão das operações logísticas.  2. Controle de processo: O PLC pode ser usado para controle automatizado de vários processos industriais, incluindo tratamento de água, fabricação de produtos químicos, processamento de alimentos e produtos farmacêuticos. Por exemplo, uma estação de tratamento de água precisa controlar com precisão o fluxo de água. A planta usa um sistema de controle PLC e escreve programas para obter monitoramento em tempo real e controle automático do fluxo de água, qualidade da água e outros parâmetros, garantindo assim que a qualidade e o fluxo da água estejam dentro de uma faixa razoável e melhorando a eficiência e a qualidade da água tratamento. 3. Controle logístico: O PLC pode ser usado para o controle automatizado de diversos equipamentos logísticos, incluindo classificação logística, transporte de carga e armazenamento automatizado. Por exemplo, a plataforma de carga e descarga de caminhões precisa controlar com precisão a velocidade de descarga e a posição dos itens. A plataforma de carga e descarga de caminhões adota um sistema de controle PLC, que pode realizar o controle preciso das mercadorias escrevendo programas, melhorando significativamente a eficiência de descarga e a segurança das mercadorias.  Resumindo, o PLC é um sistema de controle de alto desempenho com vantagens como alta estabilidade e forte confiabilidade. O PLC é amplamente utilizado no controle automatizado de produção, controle de processos, controle logístico e processamento de dados. Através do controle automatizado PLC, a eficiência da produção pode ser melhorada, a intervenção manual pode ser reduzida, a qualidade do produto pode ser melhorada e as empresas podem ser ajudadas a reduzir custos e melhorar a competitividade do mercado. 

1Problemas de aterramento Os requisitos de aterramento para o sistema PLC são relativamente rigorosos. É melhor ter um sistema de aterramento dedicado e independente. Além disso, deve-se prestar atenção ao aterramento confiável de outros equipamentos relacionados ao CLP. Quando vários pontos de aterramento do circuito são conectados entre si, podem fluir correntes inesperadas, causando erros lógicos ou danificando os circuitos. A razão para diferentes potenciais de aterramento é geralmente que os pontos de aterramento estão muito separados na área física. Quando dispositivos distantes são conectados por cabos de comunicação ou sensores, a corrente entre o cabo e o terra fluirá por todo o circuito. Mesmo a uma curta distância, a corrente de carga de grandes equipamentos pode variar entre o seu potencial e o potencial de terra, ou gerar diretamente correntes imprevisíveis através de efeitos eletromagnéticos.  Entre fontes de alimentação com pontos de aterramento inadequados, correntes destrutivas podem fluir no circuito, destruindo equipamentos. Os sistemas PLC geralmente usam um método de aterramento de ponto único. A fim de melhorar a capacidade de resistir à interferência de modo comum, a tecnologia de aterramento flutuante blindado pode ser usada para sinais analógicos, ou seja, a camada de blindagem do cabo de sinal é aterrada em um ponto, o loop de sinal é flutuante e a resistência de isolamento com o solo não deve ser inferior a 50MΩ.  2Tratamento de interferência  O ambiente do campo industrial é relativamente severo, com muitas interferências de alta e baixa frequência. Estas interferências geralmente são introduzidas no CLP através dos cabos conectados aos equipamentos de campo.  Além das medidas de aterramento, algumas medidas anti-interferência devem ser tomadas durante o projeto, seleção e instalação dos cabos: (1) Os sinais analógicos são sinais pequenos e são facilmente afetados por interferências externas, portanto devem ser usados cabos com blindagem dupla; (2) Cabos blindados devem ser usados para sinais de pulso de alta velocidade (como sensores de pulso, codificadores de contagem, etc.) para evitar que interferências externas e sinais de pulso de alta velocidade interfiram nos sinais de baixo nível; (3) O cabo de comunicação entre PLCs possui alta frequência. Geralmente, o cabo fornecido pelo fabricante deve ser selecionado. Se os requisitos não forem elevados, um cabo de par trançado blindado pode ser selecionado. (4) As linhas de sinal analógico e as linhas de sinal DC não podem ser roteadas no mesmo duto que as linhas de sinal AC; (5) Os cabos blindados que entram e saem do gabinete de controle devem ser aterrados e não devem ser conectados diretamente ao equipamento através dos terminais de fiação; (6) Sinais CA, sinais CC e sinais analógicos não podem compartilhar o mesmo cabo e os cabos de alimentação devem ser colocados separadamente dos cabos de sinal. (7) Durante a manutenção no local, os seguintes métodos podem ser usados para resolver interferências: utilização de cabos blindados para as linhas afetadas e sua recolocação; adicionando códigos de filtragem anti-interferência ao programa.  3Elimine a capacitância entre fios para evitar operação falsa  Existe capacitância entre cada condutor do cabo e um cabo qualificado pode limitar essa capacitância dentro de uma determinada faixa. Mesmo que o cabo seja qualificado, quando o comprimento do cabo exceder um determinado comprimento, a capacitância entre as linhas excederá o valor exigido. Quando este cabo é usado para entrada do CLP, a capacitância entre as linhas pode causar mau funcionamento do CLP, resultando em muitos fenômenos incompreensíveis. Esses fenômenos se manifestam principalmente como: a fiação está correta, mas não há entrada para o CLP; a entrada que o PLC deveria ter não está lá, mas a entrada que ele não deveria ter está lá, ou seja, as entradas do PLC interferem entre si. Para resolver este problema, você deve fazer o seguinte:  (1) Utilize cabos com núcleos trançados; (2) Tente diminuir o comprimento do cabo utilizado; (3) Utilize cabos separados para entradas que interfiram entre si; (4) Use cabo blindado.  4Seleção do módulo de saída  Os módulos de saída são divididos em transistor, tiristor bidirecional e tipo de contato: (1) O tipo transistor tem a velocidade de comutação mais rápida (geralmente 0,2 ms), mas a menor capacidade de carga, cerca de 0,2 ~ 0,3 A, 24 VCC. É adequado para equipamentos com comutação rápida e conexão de sinal. Geralmente é conectado a sinais como conversão de frequência e dispositivos DC. Deve-se prestar atenção ao impacto da corrente de fuga do transistor na carga. (2) As vantagens do tipo tiristor são que ele não possui contatos, possui características de carga CA e possui uma pequena capacidade de carga. (3) A saída do relé possui características de carga CA e CC e grande capacidade de carga. No controle convencional, a saída do tipo contato de relé geralmente é usada primeiro. A desvantagem é que a velocidade de comutação é lenta, geralmente em torno de 10ms, e não é adequada para aplicações de comutação de alta frequência.  5Sobretensão do inversor e processamento de sobrecorrente (1) Quando a velocidade especificada é reduzida para desacelerar o motor, o motor entra no estado de frenagem regenerativa e a energia devolvida ao inversor pelo motor também é alta. Essa energia é armazenada no capacitor do filtro, fazendo com que a tensão no capacitor aumente e atinja rapidamente o valor de ajuste da proteção contra sobretensão CC, causando o desarme do inversor. A solução é adicionar um resistor de frenagem fora do inversor e usar o resistor para consumir a energia elétrica regenerativa realimentada ao lado CC pelo motor. (2) O inversor está conectado a vários motores pequenos. Quando ocorre uma falha de sobrecorrente em um dos motores pequenos, o inversor emitirá um alarme de falha de sobrecorrente, fazendo com que o inversor desarme, fazendo com que outros motores pequenos normais parem de funcionar. Solução: Instale um transformador de isolamento 1:1 no lado de saída do inversor. Quando um ou mais motores pequenos apresentam uma falha de sobrecorrente, a corrente de falha impactará diretamente o transformador em vez do inversor, evitando assim o disparo do inversor. Após o experimento, ele funciona bem e a falha anterior de parada normal dos motores não ocorreu.  6As entradas e saídas são etiquetadas para facilitar a manutenção O PLC controla um sistema complexo. Tudo o que você pode ver são duas fileiras de terminais de relé de entrada e saída escalonados, luzes indicadoras correspondentes e números de PLC, como um circuito integrado com dezenas de pinos. Quem não olhar o diagrama esquemático para reparar um dispositivo defeituoso ficará desamparado e a velocidade de localização da falha será muito lenta. Diante desta situação, traçamos uma tabela com base no diagrama esquemático elétrico e colamos no console ou gabinete de controle do equipamento, indicando o símbolo elétrico e o nome chinês correspondente a cada número do terminal de entrada e saída do PLC, que é semelhante a a descrição funcional de cada pino do circuito integrado. Com esta tabela de entradas e saídas, eletricistas que entendem do processo de operação ou estão familiarizados com o diagrama ladder deste equipamento podem iniciar a manutenção. Porém, para os eletricistas que não estão familiarizados com o processo de operação e não conseguem ler diagramas ladder, eles precisam desenhar outra tabela: tabela de funções lógicas de entrada e saída do PLC. Na verdade, esta tabela explica a correspondência lógica entre o circuito de entrada (elemento de disparo, elemento associado) e o circuito de saída (atuador) na maioria dos processos de operação. A prática provou que se você puder usar habilmente a tabela de correspondência de entrada-saída e a tabela de funções lógicas de entrada-saída, poderá reparar facilmente falhas elétricas sem desenhos.  7Inferindo Falhas através da Lógica do Programa Existem muitos tipos de PLCs comumente usados na indústria hoje. Para CLPs de baixo custo, as instruções do diagrama ladder são semelhantes. Para máquinas de médio a alto padrão, como o S7-300, muitos programas são escritos usando tabelas de linguagem. Os diagramas de escada práticos devem ter anotações de símbolos chineses, caso contrário, serão difíceis de ler. Se você puder ter uma compreensão geral do processo do equipamento ou do processo de operação antes de ler o diagrama ladder, parecerá mais fácil. Se for necessária uma análise de falha elétrica, geralmente é utilizado o método de busca reversa ou método de raciocínio reverso, ou seja, de acordo com a tabela de correspondência de entrada-saída, o relé de saída do PLC correspondente é encontrado a partir do ponto de falha e, em seguida, o lógico relação que satisfaz sua ação é invertida. A experiência mostra que se um problema for encontrado, a falha pode ser basicamente eliminada, pois é raro que dois ou mais pontos de falha ocorram simultaneamente no equipamento.  8Julgamento de auto-falha do PLC De modo geral, o PLC é um dispositivo extremamente confiável com uma taxa de falhas muito baixa. A probabilidade de danos ao hardware como PLC e CPU ou erros de software é quase zero. O ponto de entrada do PLC dificilmente será danificado, a menos que seja causado por forte intrusão elétrica. O ponto normalmente aberto do relé de saída do CLP terá uma longa vida útil de contato, a menos que a carga periférica esteja em curto-circuito ou o projeto não seja razoável e a corrente de carga exceda a faixa nominal. Portanto, quando procuramos pontos de falha elétrica, devemos focar nos componentes elétricos periféricos do CLP e nem sempre suspeitar que há um problema com o hardware ou programa do CLP. Isto é muito importante para reparar rapidamente equipamentos defeituosos e retomar a produção. Portanto, a inspeção e reparo de falhas elétricas do circuito de controle do CLP discutida pelo autor não se concentra no CLP em si, mas nos componentes elétricos periféricos do circuito controlado pelo CLP.  9Faça uso total e razoável dos recursos de software e hardware (1) As instruções que não participam do ciclo de controle ou foram inseridas antes do ciclo não precisam ser conectadas ao PLC; (2) Quando múltiplas instruções controlam uma tarefa, elas podem ser conectadas em paralelo fora do PLC e então conectadas a um ponto de entrada; (3) Faça pleno uso dos componentes funcionais internos do PLC e chame totalmente o estado intermediário para tornar o programa completo, coerente e fácil de desenvolver. Ao mesmo tempo, também reduz o investimento em hardware e reduz custos; (4) Se as condições permitirem, é melhor tornar cada saída independente, o que é conveniente para controle e inspeção e também protege outros circuitos de saída; quando um ponto de saída falha, isso apenas fará com que o circuito de saída correspondente perca o controle; (5) Se a saída for uma carga controlada para frente/reverso, não apenas o programa interno do PLC deve ser interligado, mas também devem ser tomadas medidas fora do PLC para evitar que a carga se mova em ambas as direções; (6) A parada de emergência do PLC deve ser interrompida usando um interruptor externo para garantir a segurança.  10Outras considerações (1) Não conecte o cabo de alimentação CA ao terminal de entrada para evitar queimar o PLC; (2) O terminal de aterramento deve ser aterrado de forma independente e não conectado em série com o terminal de aterramento de outro equipamento. A área da seção transversal do fio terra não deve ser inferior a 2mm²; (3) A fonte de alimentação auxiliar é pequena e só pode acionar dispositivos de baixa potência (sensores fotoelétricos, etc.); (4) Alguns PLCs possuem um certo número de pontos ocupados (ou seja, terminais de endereço vazios), não conectam os fios; (5) Quando não há proteção no circuito de saída do PLC, um dispositivo de proteção, como um fusível, deve ser conectado em série no circuito externo para evitar danos causados por curto-circuito na carga.

  Falhas comuns do motor 1. Inicialização anormal ou velocidade anormal após a inicialização1) Circuito do estator (fonte de alimentação, interruptor, contator, cabos, enrolamentos) faltando fase.2) Quebra da gaiola do rotor (quebra do anel, quebra da barra).3） Rotor esfregando contra o estator ou arrasto mecânico causando emperramento.4) Fiação incorreta do circuito do estator (polaridade do enrolamento ou configuração estrela/triângulo).5) Baixa tensão de alimentação. 2. Superaquecimento ou fumo1）Aspecto de potência Alta ou baixa tensão ou perda de fase.2) O próprio motor Enrolamento do estator entre espiras ou entre espiras, curto-circuito ou aterramento, quebra da barra do rotor ou fricção do estator/rotor.3） Aspecto da carga Sobrecarga mecânica ou emperramento.4）Aspecto de ventilação e dissipação de calor Alta temperatura ambiente, sujeira excessiva na carcaça, dutos de ar bloqueados, ventilador danificado ou instalado incorretamente. 3. A temperatura operacional do rolamento está muito alta1）Alta temperatura de funcionamento do rolamento A temperatura de funcionamento do rolamento geralmente não deve exceder 95°C.2）Óleo lubrificante impróprio, deteriorado, excessivo ou inadequado.3） Desgaste do rolamento, ferrugem, lascas, funcionamento da pista interna ou externa ou montagem inadequada das tampas interna e externa.4） Desalinhamento de acoplamentos ou correias excessivamente apertadas. 4. Ruído anormal ou vibração forte1) Fricção do estator-rotor ou deformação severa por desgaste das máquinas acionadas.2）Fundação irregular, base fraca ou parafusos de ancoragem soltos.3) Desalinhamento do acoplamento ou eixo torto.4) Excentricidade do rotor, desequilíbrio do rotor, maquinário acionado desequilibrado ou excentricidade do rolamento.5) Falta de óleo ou danos aos rolamentos.6) Quebra da barra do rotor.7) Perda de fase ou operação sobrecarregada.   Inspeção de Motor 1. Inspeção pré-operação1）Verifique se a carcaça está limpa, inspecione se há poeira e sujeira dentro dos motores abertos.2）Desconecte os cabos e as placas terminais, meça a resistência do enrolamento e o isolamento do aterramento.3) Verifique a conexão correta do enrolamento do estator e a tensão da fonte de alimentação conforme placa de identificação.4) Gire manualmente o rotor do motor e o sistema de acionamento, verifique se há obstruções e lubrificação dos rolamentos.5) Certifique-se de que o sistema de ventilação esteja desobstruído e que todos os fixadores estejam seguros.6）Verifique o aterramento do motor. 2. Inspeção operacional1）Durante a operação normal, a corrente e a tensão não devem exceder os valores nominais. O desequilíbrio da corrente de fase não deve exceder 10%, o desequilíbrio da tensão de fase não deve exceder 5% e a flutuação de tensão permitida está entre -5% a +5% da tensão nominal, não excedendo 10%.2) Certifique-se de que os dispositivos de medição de temperatura estejam funcionando e que o aumento da temperatura esteja dentro da faixa especificada.3) Som e vibração normais, sem odores anormais.4) Lubrificação adequada do rolamento, rotação flexível do anel de óleo.5）Sistema de refrigeração em boas condições.6） Limpe o ambiente sem detritos, vazamentos de água, óleo ou ar.7）Tampas protetoras, caixas de terminais, fios de aterramento e caixas de controle intactas.  Manutenção de motores 1）Mantenha o ambiente do motor limpo e livre de detritos.2) Inspeção regular, resolver anomalias, registrar defeitos.3) Evite vazamentos de água ou vapor, evitando que a umidade do motor afete o isolamento.4) Troque regularmente o óleo lubrificante, normalmente a cada 1.000 horas para rolamentos lisos e 500 horas para rolamentos de rolos.5) Inspecione periodicamente o isolamento dos motores em espera e resolva a não conformidade imediatamente.

(1). Método de controle manualO inversor Yaskawa pode obter controle manual da rotação do motor através do painel de controle. O método específico é o seguinte:1. Abra o painel de controle e entre no modo manual.2. Defina a frequência para 0 Hz primeiro e, em seguida, pressione o botão Iniciar, o motor irá parar neste momento.3. Pressione o botão de avanço ou reverso, o motor girará na direção definida.4. A velocidade do motor pode ser ajustada definindo a frequência.Nota: Ao controlar manualmente a rotação do motor, deve-se manter a mente clara para garantir sua segurança. (2). Precauções1. Antes de realizar o controle manual, certifique-se de que o equipamento esteja corretamente conectado eletricamente e instalado mecanicamente.2. Compreenda primeiro os métodos básicos de operação do equipamento e depois controle-o manualmente garantindo a segurança.3. Ao ajustar manualmente a velocidade do motor, aumente ou diminua gradativamente a frequência para evitar mudanças frequentes que causem sobrecarga e afetem a vida útil do equipamento.4. Após a operação manual, pare completamente a rotação do motor e desligue o painel de controle para evitar riscos à segurança. (3). Problemas comuns1. O motor pode não girar de forma constante durante o controle manual, o que pode ser devido a conexões elétricas incorretas ou carga excessiva do motor.2. Ruídos e cheiros incomuns durante o controle manual podem indicar falhas mecânicas no equipamento.3. Se o painel de controle não iniciar ou ajustar a frequência após a partida, pode ser devido a um mau funcionamento no próprio painel de controle.4. Se os problemas acima não puderem ser resolvidos, entre em contato imediatamente com os técnicos de manutenção do equipamento para obter assistência. Concluindo, o acionamento Yaskawa é um dispositivo de acionamento de alta precisão e o método de controle manual correto é crucial para aumentar a eficiência da operação do equipamento e garantir a segurança dos operadores.

O Controlador PLC-5 está na posição central do sistema de controle, integra os sistemas existentes e futuros através de ethernet/ip, ControlNet e DeviceNet, e fornece a interconexão entre os processadores SLC 500, ControlLogix e Micrologix. Como o processador PLC-5 possui conexão de rede integrada, o PLC-5 torna a estrutura de controle flexível o suficiente para estabelecer conexão econômica entre uma ampla gama de equipamentos.   A configuração mínima de um sistema de controle PLC-5/1771 inclui um módulo controlador programável e alguns módulos de entrada e saída e módulos de fonte de alimentação instalados em um rack. O controlador com porta de comunicação pode ser selecionado conforme necessário. O PLC-5 pode atingir no máximo 512 pontos de entrada e saída. Todos os processadores PLC-5 possuem interfaces de E/S remotas. Alguns processadores PLC-5 possuem interfaces de E/S estendidas locais. Alguns processadores PLC-5 possuem interfaces de E/S estendidas locais. Alguns processadores CLP-5 possuem interface de comunicação ControlNet. Se desejar fornecer uma porta scanner de E/S DeviceNet para o sistema, você deverá adicionar um módulo scanner DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 é um produto grande, estável e inicial da Rockwell Automation Em todo o mundo, mais de 450.000 conjuntos de módulos de E/S PLC-5 e mais de 1.000.000 de módulos de E/S PLC-5 1771 estão operando de forma estável. O PLC-5 possui um índice MTBF do módulo superior a 400.000 horas. O sistema hot standby PLC-5 pode ser usado para ocasiões com altos requisitos de segurança de controle.   Nos últimos anos, o PLC-5 adicionou ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip e outras funções de interface de rede industrial.   Os controladores PLC-5 podem ser divididos nas seguintes categorias:   1. Controlador PLC-5 clássico Existem vários modelos de CPU: Número de pedido do produto (modelo) correspondente ao nome do processador PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Controlador PLC-5 aprimorado Existem vários modelos de CPU: 1785-L11B、1785-L20B、1785-L30B、1785-L40B、1785-L60B、1785-L80B DH+ ou (e) interface de comunicação de entrada/saída remota (E/S remota) geralmente é fornecida.   3. Controlador Ethernet PLC-5 Existem vários modelos de CPU: 1785-L20E、1785-L40E、1785-L80E Para as três CPUs acima, a interface Ethernet é uma configuração padrão integrada. Interface DH+ ou Remote I/O também é fornecida   4. Controlador PLC-5 da rede de controle Existem vários modelos de CPU: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 As quatro CPUs acima possuem função de comunicação de rede ControlNet integrada e também fornecem função de conexão de comunicação de entrada/saída remota e dh+.   5. Controlador PLC-5 de proteção Existem vários modelos de CPU: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 O controlador seguro permite ao usuário definir o acesso a áreas de programa "críticas" ou "privadas", áreas de memória protegidas, entrada e saída protegidas, etc., e pode também restringe a operação do controlador. Os usuários podem ser classificados e gerenciados por software de programação, para que tenham diferentes permissões de sistema.   Exceto o controlador PLC-5 clássico, os cinco controladores acima são todos equipados com porta de comunicação serial de 25 pinos.